随着国内手机市场的日渐饱和和珠三角人力、土地等成本的不断提升，手机制造业的格局正在悄然发生变化：走向内地和印度。
在珠三角，方圆100公里以内，能够找到所有的手机零部件厂商——这是珠三角完善的手机供应链形象的描述。
十多年来，随着中国成为全球最大的手机制造基地，珠三角地区也形成了从设计、模具、主板、生产到销售一体的完整手机产业链。
然而，随着国内手机市场的日渐饱和和珠三角人力、土地等成本的不断提升，手机制造业的格局正在悄然发生变化：走向内地和印度。
深圳市手机协会会长孙文平告诉21世纪经济报道记者，目前为止手机制造最完善的产业链仍在珠三角地区，但已经显现变动趋势。“珠三角成本越来越高，未来必然会走向低成本的地方。到内地主要是由于土地、税收等方面的补贴政策的吸引，到印度则主要受到关税调整的引导。”孙文平指出。
西进内地和印度
全球最大的独立手机代工厂富士康的版图变化可以作为手机制造业格局变动的一个参照。
富士康2007年启动大陆工厂的迁址工程，目前已将部分工厂迁至内地，手机生产线落地郑州、廊坊、太原等地。
去年8月，富士康宣布在印度安德拉邦投资数十亿美元，建设年产量4亿部手机的工厂，目前已经开始生产。据印度媒体报道，富士康即将获得位于马哈拉施特拉邦约1200英亩(约485万平方米)的土地，投资100亿美元建设一座专门生产苹果产品的工厂。
据悉，在2020年之前，富士康计划在印度建设10至12座工厂，此举很可能将印度打造成继中国大陆之后的第二大手机制造基地。
与富士康布局相伴随的是中国制造产能过剩现象的加剧以及人力等要素成本上升。在制造成本上升和客户订单减少的双重压力下，国内手机供应链厂商倒闭事件接连发生。
在此背景下，重庆、南昌、盐城、遵义等多个内地城市都在积极地引入珠三角手机制造企业前去投资建厂。相比珠三角来说，内陆地区的土地和人力资源丰富且成本较低，当地政府针对引入企业还给出实在的土地、税收等方面补贴政策。
据悉，位于郑州航空港经济综合试验区的富士康园区2011年投产，截至2015年底已累计生产手机超过4亿部。手机制造厂商对产业的上下游有显著的拉动作用，在富士康的带动下，截至2015年9月初，该试验区引进手机、整机及配套企业119家，正威、酷派、中兴、天宇等多个手机产业园已开工建设。2015年，该区手机产量达2.2亿部，约占全球手机产量的七分之一。
重庆南岸区也在大力发展手机产业，并致力打造中国西部手机之都。截至目前，重庆手机产业已引入百利丰、vivo、天语、国信通等30余家整机制造商，600余家零部件厂投产。2015年，全市生产手机1.7亿台，按照计划，2016年手机生产将达2.2亿部。
据了解，手机和智能终端ODM厂商(原始设计制造商)上海与德通讯计划将生产基地从深圳搬至南昌，并投资10亿元人民币在南昌综保区建立与德通讯智能制造科技园项目。
在国内日益激烈的市场竞争下，手机厂商也加快了“出海”速度。作为世界上增长速度最快的智能手机市场之一，印度市场成为各方争抢的香饽饽。
继富士康投产后，沃特沃德、与德通讯等手机制造商也在印度建设生产线。联想、金立、酷派纷纷启动本地化生产。vivo印度工厂首期投资1.25亿人民币，已于去年12月开建。华为在印度泰米尔纳德邦建立工厂的提案已过印度政府通过，据称当前内部正讨论印度生产事宜。被称为“非洲之王”的深圳传音控股4月也宣布进入印度市场，并计划在印度开设一个制造基地以生产手机、平板电脑、照明设备以及其他零部件。
内地：生态形成尚需时日
尽管内地手机制造业出货量在不断增长，但很多企业落地的仅仅是生产端，研发、设计等产业链还有待进一步拓展。
“大部分是后到组装，主板、显示屏、摄像头做好以后进行最后的组装工序。如果把所有环节都放到内地，是没有配套的”，孙文平介绍，如果把手机产业链上下游全部加起来，2015年国内的产值约为2.4万亿人民币，其中，重庆产值不到1000亿，郑州产值约为600亿，盐城约100亿，仍是九牛一毛，体量十分有限。
一位手机行业业内人士告诉记者，当前内地在珠三角招商引资的质量并不高，很多地方引入的是一些量大但附加值不高的厂商。他解释认为，对于这部分企业来说，通过获取内地政府的补贴缓解了燃眉之急，同时获得了一个转型的喘息时段。对于地方政府来说，即使附加值低，也能够刺激上下游的产业链，通过整合企业入驻培养生态。
“不排除去的企业多了能够形成产业的上下游，这也是我们在内地组织智能终端生产的初衷”，孙文平介绍，当前，内地所建的产业园区内部可以配套，但在具体环节可能并不能满足厂商的不同需求。“供应链上下游之间在价格、财务制度等多方面需要磨合，每个环节都需要一系列的厂商，而现在这只有珠三角可以做到。”
这也正是内地政府在土地、税收、物流、财政金融、行政服务多方面都给出便利政策，但手机制造无法复制珠三角的原因——没有形成产业生态。
对于充分竞争的手机行业，生态不完善带来的时间成本也是致命的。以成都为例，孙文平介绍，在深圳组织生产手机，生产批次中遇到任何一个问题，上下游供应商的工程师一起开会，两个小时能够全部解决。而在成都，与供应商可能两天才能见面。“一个问题耽误两天，十个问题则耽搁二十天。如果两个厂商使用同一厂家主板，在深圳生产能够提前二十天出货，晚二十天的将被市场淘汰。”
孙文平认为，当内地在效率在达到和珠三角一样，手机制造业会真正成功。但内地如果只是成本低但效率不如珠三角，仍然竞争力不足。
“印度制造”蹒跚起步
市场研究机构Gartner的报告预测，2016年全球智能手机将首度出现个位数增长，而印度智能手机的增长则达到29%，并且这种两位数的增长势头至少维持到2018年，成为全球唯一的亮点。
印度市场增长迅速，但手机产业集群并未形成，这给中国手机供应链企业留下巨大的商机。除了市场的吸引，多家供应链厂商坦言，去往印度关税是位居首位的影响因素。
2015年3月，印度政府出台了新的税收政策，将移动设备的进口税率从原来的6%提升到12.5%，对手机SKD(半装散件)进口免关税，意在引导手机厂商实现本地生产;2016年3月公布的新财年预算案中，宣布对4种配件(电池、充电器、耳机、数据线)征收29.44%的进口关税，SKD进口免税，显然希望引导手机配件实现本地化。根据印度政府的计划，到2020年实现电子产品零进口。
然而，5月5日， 印度财政部发布财年预算修正案， 取消对手机电池等手机零配件课征29%的进口关税，改以课征12.5%的反补贴税，执行期半年。
熟悉印度市场的深圳格莱特科技总经理李云川解释，精明的厂商们经过计算发现，在新的关税政策下， 对于低于7美金的手机， 整机进口更加便宜，所以印度手机产业出现了本土化的倒退，于是紧急出台修正案。
“这也是印度政府政策不稳定的一个体现”，李云川介绍，后续印度政府还会继续通过关税手段先落地零部件厂商，未来几年将逐步引导触摸屏、摄像头这些工艺较复杂的环节实现本地生产。
当前手机行业的“印度制造”主要是手机整机以及电池等配件的组装、检测、包装环节。多家供应链厂商表示，目前印度的组装水平已经成熟，和珠三角相当。
后续环节的进入则对生产配套的要求越来越高。孙文平认为，自主能力越强的厂商越可以到任何地方，比如富士康，90%的生产环节可以自己解决，只有10%依赖外围产商。而中小企业则普遍依赖上下游的生态配合完成生产。
上海格科微电子魏军表示，作为配件厂商，正密切关注印度SKD市场的变化，中间的模组供应商能给元器件供应商一些时间作为缓冲，进行思考。
东莞的一家电池厂商在印度考察后告诉记者，了解到一些把设备拉过去后因为水土不服离开印度的案例，暂时放弃了当地设厂。
显示屏厂商肯特尔科技陈显侦告诉21世纪经济报道记者，公司客户80%在印度市场，14日将与一家电池厂商和一家充电器厂商一起前往诺伊达落实产地，以实现“印度制造”。他也坦言，整个市场还不明朗，“当前的投资额度较小，先做最小的开拓，可以再观望一下。”
观望也是当前诸多供应链厂商对印度市场的态度。李云川告诉记者，当前依赖印度市场的供应商每天都在琢磨同行什么时候去印度。他举了一个例子，一家企业若70%的客户在印度，进口关税提高后，若有同行在印度设厂，客户极有可能与同行合作。一旦丢失70%的市场份额，企业可能也危在旦夕。
然而，对于以中小民营企业为主的手机供应链厂商群体来说，进入海外设厂面临诸多风险。明确的政策、稳定的水电等基础工业条件是基础条件。复杂的宗教地理环境、本地的人员管理、饱受诟病的劳动力效率、技术以及生产线的回收成本都是摆在眼前要面对的问题。
李云川认为，印度制造注定是一条坎坷的长路，但是由于市场足够大，最终会走向成功。
