高温 向不安全因素说BYE-BYE
搅拌均匀的配料经过过滤，用泵送入杀菌系统，这里的气温比周边明显要高很多，不断有白色的水汽溢出，粗大的管道开始变细，在云雾缭绕中，一排排红牛饮料罐开始鱼贯而出，场面很是壮观。
“实际上，这是红牛生产过程中的一道关键工序”。在石浩文的指点下，红牛生产过程中的“神秘面纱”逐渐被揭开。这个看似简单的过程，实际蕴涵着红牛生产过程中对于饮料安全生产的“第二关键点”——配料在罐装前杀菌的温度不低于85摄氏度。
“那些缭绕的水蒸气就是我们控制温度达标的主要能源。”在这里，缠绕在配料管道上的蒸汽管道对配料进行均匀加热，温度严格达标的配料将被罐装进同样经高温高压水消毒的马口铁易拉罐中。“如果生产时发现温度达不到的配料杀菌所需的85度，内部温度监控装置就会自动报警，并对未达到温度的料体自动进行重新过滤，加热，然后分装，以保证进入易拉罐内部的饮料液体都是经过严格而且充分的杀菌消毒的”。石浩文说。
“对于红牛而言，如果这个环节温度不达标，就意味着质量事故。”这并非危言耸听。在红牛严格的质量控制体系里，明确规定：当温度低于生产必须保障的温度的时候，整个生产线会停下，直到经过检修后，确认温度达到要求，才可以重新进行灌装工作。
刚刚从高温高湿的环境中出来的饮料罐是底部朝上的，它们在流水线的中部会很轻盈地实现自由翻转，之后，这些金色的红牛饮料罐排成整齐的一行，划着优美的弧线向前运行，不断有水雾喷洒在这些金色的饮料罐的表面，很有点像“出水芙蓉”。
“不要小看这个翻转动作，其中大有深意。”石浩文说，“您知道，罐装饮料一般都不会灌得特别满，当罐体翻转倒立的时候，滚烫的液体会对下面的空气加热，实现进一步高温消毒。”这个细节很容易让人感受到红牛对消费者的关爱和体贴。“而在罐体喷洒水雾，一方面是帮助饮料罐降温，另一方面也是为了对罐体表面进行冲洗，以去掉罐装过程流出的多余液体，让饮料罐外观上更加整洁。”这些完全不用手工操作的流程，原来设计中藏着诸多“玄机”，让人对这条意大利进口流水线的周密设计深表钦佩。
这条线条简洁的流水线在前方突然转了一个接近90度的弯，原来整齐前行的饮料罐速度开始慢了下来，变队成两列，慢慢滑进一个有着仓库状外观的宽履带上，在这里，饮料罐几乎是互相拥挤着在缓慢蠕动，站在履带旁边，可以感觉到有冷风吹过。“冷风的作用也是让缓慢移动的罐体内很热的饮料有充分的时间和条件逐渐冷却下来。”
当饮料罐从宽履带的另外一端重新整整齐齐地鱼贯而出的时候，其温度已经与室温相差无几，“接近35摄氏度吧。”看来，这个美妙的旅程还将继续，前方等待它们的是什么呢？
再转过一个接近90度的弧线，温度继续下降的饮料罐体开始进入“体检室”，一套先进的γ-射线监测装置，将对每一个通过此处的饮料罐进行认真检查，穿透性很强的γ-射线可以直接检测出罐体内液面的高度是不是合格，因为单一成分的饮料在统一的容器中应该有着同样的液面高度，“身高不合格的，将会被自动从生产线上被剔除出去。”这是个幽默的想法，不过，事实也是如此。合格的产品将会被送到下道工序，对罐底进行激光打码（用于防伪标识）和喷墨打印。这两个功能近似的处理方式基本上是在同一工位完成。
一个工装打扮的检验员不时从生产线上拿起一个罐体仔细查看着什么，这引起了记者的好奇，经过仔细询问才知道，她正在审视完成打码的罐体外观有没有变化，比如磕碰，划痕等等，打印的字是否正确、清楚，饮料有没有泄露等等……如果出现这些瑕疵，都会从生产线上被取出来。
“其实每个岗位都有人员检验。在红牛，检验一般是由三个部分组成：各个岗位员工自检，不同岗位员工对产品的互检，还有就是公司的质检部人员例行专检。不同的岗位有不同的质量指标，一个合格的红牛产品出厂前必须保证的是良好的内部质量，饮料罐体本身没有划痕，罐口卷封尺寸合格、外观过度平滑整齐。”
经过抽检合格的产品开始进入包膜工序。每12个罐体被分成一组，进行表面包膜。主要作用一个是防止运输过程中的罐体划伤；另外，长途运输过程中，还有一个问题就是，罐体因为受到搬运或者挤压变形而引起饮料泄露。此时，弱酸性的液体对马口铁制成的包装罐会造成腐蚀，而小组分别包膜则有利于防止万一出现饮料泄露而造成的大面积罐体被侵蚀的现象发生，从而将损失降到最低。最后一道工序是饮料包装，每24罐（即2组）打包在一个纸箱内，对外包装进行喷墨打码（便于追踪产品货号），并再次使用薄膜压塑。
